Санитарные условия производства

В настоящее время в консервной промышленности страны действуют Санитарные правила для предприятий, вырабатывающих плодоовощные консервы, сушеные фрукты, овощи и картофель, квашеную капусту и соленые овощи, утвержденные в 1972 г. Министерством здравоохранения СССР, Инструкция о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания, утвержденная Министерством здравоохранения СССР в 1973 г., а также ведомственная Инструкция по санитарной обработке технологического оборудования и инвентаря на консервных заводах, которая содержит подробную информацию для работников предприятий (эти документы включены в Сборник технологических инструкций по производству консервов, изданный в 1977 г., его должны иметь сельские плодоовощеперерабатывающие предприятия).

С учетом значительных изменений и усовершенствований в технике и технологии консервного производства, а также повышения уровня требований органов санитарного надзора к работе пищевых отраслей промышленности разработана ведомственная Инструкция по санитарной обработке технологического оборудования на плодоовощных консервных предприятиях, которая утверждена Главконсервом Министерства плодоовощного хозяйства СССР в 1982 г. (опубликована отдельным изданием). Работа сельских консервных заводов должна быть организована и выполняться в полном соответствии с требованиями, изложенными в этих документах.

Санитарные правила предусматривают особые требования к территории консервных заводов, поддержанию ее в чистоте, регулярному удалению мусора и отбросов производства, к порядку хранения стеклотары и производственных материалов, а также к водоснабжению, канализации, освещению, отоплению и вентиляции. Главное внимание в них уделяется требованиям к производственным помещениям. Побелка и покраска всех помещений цехов и вспомогательных служб должна быть регулярной, по мере загрязнения, не реже одного раза в год. В случае появления плесени на стенах, потолке и в углах помещений их следует тщательно очищать и затем облицовывать плиткой или окрашивать с добавлением разрешенных органами здравоохранения фунгицидов. Исключается какая-либо возможность проникновения в производственные помещения птиц, грызунов и насекомых.

Текущую уборку цехов и других производственных помещений следует проводить ежедневно в перерывах между сменами и после окончания работ с применением горячей и холодной воды. Полы в зависимости от характера производства должны иметь водонепроницаемые и устойчивые к кислотам, щелочам, солям и жирам покрытия. Их полагается мыть горячей водой с Моющими и дезинфицирующими веществами.

Вход в производственные помещения следует оборудовать приспособлениями для очистки обуви от грязи, и пыли, здесь же должен находиться санитарный пост.

Установлены строгие санитарные требования к транспорту для перевозки сырья и готовой продукции. Особое внимание уделено санитарной обработке оборотной ящичной тары для сырья. Ее полагается пропаривать и дезинфицировать раствором хлорной извести.

При производстве консервов нельзя применять деревянные емкости для хранения сырья, материалов и полуфабрикатов на всех процессах после мойки, кроме использования деревянного оборудования и инвентаря в засолочно-квасильном производстве. Инвентарь и оборудование, не соприкасающиеся непосредственно с продуктами, окрашивают снаружи красками, не содержащими ядовитых компонентов.

Очистку и мойку аппаратов, машин, инвентаря проводят и снаружи после окончания работ с обязательной разборкой, кроме тех случаев, когда самой конструкцией она не предусмотрена. Инспекционные ленты промывают 2 раза в течение смены горячей водой. Моющие средства применяют только те, которые разрешены органами здравоохранения:

для оборудования из нержавеющей стали или других металлов с оловянным покрытием — смесь из соды кальцинированной (20%), тринатрийфосфата (70%), жидкого стекла (10%) в концентрации от 0,25 до 1%; такую же смесь, но в концентрации 5%, используют при мойке полов, дверей, столов и подоконников;

для оборудования из алюминия — смесь из соды кальцинированной (18,5%), тринатрийфосфата (18,5%), жидкого стекла (63%) в концентрации 2,7%;

для эмалированных емкостей, стеклянных трубопроводов, стеклянных банок и бутылок — смесь из едкого натра (каустическая сода) (65%), тринатрийфосфата (30%), жидкого стекла (5%) в концентрации 0,5—1%.

Оборудование и инвентарь дезинфицируют осветленным раствором хлорной извести с содержанием активного хлора 100 мг/л или раствором хлорамина 500 мг/л (по хлору), а также раствором дихлорметил-гидантоина (100 мг/л хлора). На заводе должны быть бытовые помещения — гардеробные, умывальные, душевые, туалеты и др. Предусмотрены регулярные медицинские осмотры лиц, работающих на консервных и плодоовощеперерабатывающих заводах.

На каждом предприятии проводят тщательный бактериолорический контроль качества консервов.

Специалисты-микробиологи заблаговременно, до начала массового производства тех или иных консервов, пользуясь соответствующими методами, разрабатывают режимы стерилизации — определяют температуру и длительность прогрева консервов в банках с учетом их размера, что обеспечивает длительную многолетнюю сохраняемость продукта с высокими пищевыми и вкусовыми качествами. Применять режимы стерилизации с завышенными температурами нельзя, поскольку при такой обработке сырье подвергается излишнему нагреву, что приводит к значительному ухудшению вкуса и аромата, потемнению продукта, излишнему распаду в нем физиологически ценных веществ, особенно витаминов. Следовательно, более длительная стерилизация также нецелесообразна. Режимы ее указаны в каждой технологической инструкции по производству консервов. Их разработку проводит Всесоюзный научно-исследовательский институт консервной и овощесушильней промышленности (ВНИИКОП) и другие координируемые им институты. Разработанные режимы стерилизации утверждаются в Министерстве плодоовощного хозяйства СССР, после чего их применяют в промышленности.